Se, de acordo com o ditado, a união faz a força, podemos dizer que a solda também. Isso porque a soldagem é a união de materiais para junção de peças, revestimento e manutenção de equipamentos.
Contudo, na indústria existem várias maneiras de se fazer a solda – e isso interfere no resultado. Por isso, para ter uma de qualidade, é preciso entender os diferentes tipos de soldas existentes e suas aplicações.
Quer saber mais sobre isso? Acompanhe conosco neste texto!
A soldagem é o processo de união de materiais, metais ou não metais, feito por meio do aquecimento. Para isso, o profissional se utiliza de outros materiais adicionais e pode ou não utilizar pressão.
Conforme já mencionamos, existem vários tipos de soldas, cada um deles com uma aplicação diferente. Isso mostra como a soldagem é muito útil em diversos setores da nossa economia, como indústrias, metalúrgicas e afins.
Para fazer a solda, é possível aplicar diversas fontes de energia, como mecânica, química, elétrica ou radiante.
A soldagem é utilizada em processos que vão desde a produção de pequenos componentes eletrônicos de um celular ou computador, por exemplo, até a fabricação de grandes estruturas metálicas que servirão de alicerce em uma obra.
Como existem vários tipos de soldas, o mercado exige, cada vez mais, mais conhecimento dos profissionais. Principalmente porque no processo de soldagem não pode haver falhas, para evitar prejuízo e garantir a segurança do produto.
Veja, no vídeo abaixo, como é realizado um dos tipos de soldas:
Então, agora que você entendeu o que é o processo de soldagem, vamos explicar detalhadamente os tipos de soldas para que você compreenda suas principais diferenças e aplicações.
A solda de eletrodo revestido é a mais comum no mundo, muito por ser fácil de comprar e de encontrar. Ela leva esse nome porque o eletrodo revestido, ao ser consumido, vira um cordão de solda (veja, no vídeo abaixo, como ela é feita).
Nesse processo, a solda fica com uma proteção contra contaminações pelo ar e por corrosão, por exemplo. Ela é feita em diversos materiais, como aço, alumínio, ferro fundido, cobre e níquel, e pode ser utilizada na fabricação de equipamentos para segmentos diversos.
A soldagem por arco de plasma utiliza um arco elétrico para fundir metais. O arco elétrico é um processo que utiliza eletricidade para criar um arco de plasma entre um eletrodo e a peça de trabalho.
O arco elétrico é criado por uma fonte de energia elétrica (eletrodo) — geralmente feito de tungstênio ou algum outro metal refratário —, que é usada para ionizar o gás de proteção que está sendo usado para proteger o arco elétrico da atmosfera circundante. Dessa forma, esse processo funde os metais, criando uma solda forte e durável.
A soldagem por arco de plasma é amplamente utilizada na indústria de fabricação para soldar uma variedade de metais diferentes, sendo particularmente útil para a soldagem de metais de alta resistência, como o titânio.
Esse tipo de solda também é usado na fabricação de equipamentos médicos, em peças de titânio e aço inoxidável, além de ser útil na fabricação de próteses e implantes médicos, sendo necessário um alto grau de precisão e qualidade.
Outra aplicação da soldagem de arco de plasma é na indústria aeroespacial, para fabricar peças para aeronaves e foguetes e equipamentos que são expostos a altas temperaturas e pressões, como turbinas de avião e bicos de foguete.
Por fim, esse tipo de soldagem também é utilizado na indústria automotiva, em peças de alumínio e aço inoxidável, possibilitando a fabricação de carrocerias de automóveis e componentes de motores.
Nesse tipo de solda, um raio de elétrons é disparado no ponto determinado para soldar os materiais, tudo em alta velocidade. Assim, as chapas derretem os materiais soldados em um processo que ocorre a vácuo. É uma soldagem mais cara e específica, como em componentes de transmissão e até aeroespaciais.
É uma maneira mais moderna de fazer a soldagem, tanto que é automatizada, feita com ajuda de computadores.
A solda de hidrogênio atômico é um dos tipos de soldas que utiliza o hidrogênio como gás de proteção, sendo muito utilizada em processos que requerem alta precisão e qualidade, como na indústria automotiva, aeroespacial e na produção de equipamentos eletrônicos.
Para fazer a solda de hidrogênio atômico, é necessário um equipamento específico, que é chamado de forno de hidrogênio. Nele, a peça a ser soldada é aquecida em uma atmosfera controlada, que é composta por hidrogênio e argônio e que evita que o metal entre em contato com o oxigênio do ar, o que poderia enfraquecer a solda.
Por não utilizar nenhum tipo de metal de adição, a solda de hidrogênio atômico possui alta qualidade e resistência e é considerada mais limpa e homogênea.
Além disso, ela é capaz de produzir uma solda sem a presença de porosidade, o que é muito importante em aplicações que exigem alta resistência à pressão, como em tubulações de petróleo e gás.
Outra vantagem desse tipo de soldagem é que ela pode ser utilizada em uma ampla gama de materiais, como aço inoxidável, titânio, alumínio e outros metais.
Na indústria automotiva, essa técnica é utilizada na produção de motores, carrocerias e outras peças que exigem alta precisão e resistência. Já na indústria aeroespacial, é aplicada na fabricação de aviões, foguetes e satélites.
Também é muito utilizada na produção de equipamentos eletrônicos — como chips, placas de circuito impresso e outros componentes — e na fabricação de equipamentos médicos, como próteses e instrumentos cirúrgicos.
Esses são dois tipos de soldas, mas a única diferença está no fluxo de gás. Neles, um arco elétrico consumível na forma de arame tem o contato com a peça soldadora. No MIG, o gás usado é o argônio e é inerte, enquanto no MAG é uma mistura de argônio e dióxido de carbono e é ativo.
A vantagem é que essa técnica entrega qualidade e alta produtividade e é pontual, eliminando perdas no processo. Ela é muito popular no mercado e aplicada em diferentes segmentos, como a indústria automotiva.
Um eletrodo de tungstênio é a peça-chave desse tipo de solda. A abertura de arco elétrico é feita entre esse elemento e a peça do material a ser soldado. Aliás, TIG significa “Tungstênio Gás Inerte”, em português.
Essa soldagem pode ser manual, semiautomática ou até robotizada. Ela é aplicada em diferentes tipos de materiais e muito utilizada nos seguintes setores e situações:
A soldagem por arame tubular tem como principais elementos as propriedades químicas e físicas do arame. Ela é viável por usar o mesmo equipamento do processo do MIG/MAG.
Na verdade, o que muda em relação a esses outros dois tipos de soldas é o arame, sendo tubular e preenchido com fluxo e consumíveis. As soldas de alta qualidade nessa técnica surgem com a associação desse fluxo e da proteção gasosa externa.
Esse tipo de solda é amplamente aplicado na fabricação de peças para automóveis, navios, indústrias nucleares e petrolíferas, entre outros segmentos.
Entre todos os tipos de soldas, essa é considerada a mais perigosa porque usa gases explosivos e chama, então exige experiência do soldador. Esse processo de soldagem acontece por meio do calor gerado pelo maçarico que derrete os metais.
Por causa do perigo, ela se tornou uma das menos usadas no mercado, além de trazer dificuldade no controle da soldagem. Ela tem a opção de usar ou não a adição de outro metal na solda.
Na soldagem de arco submerso, o processo de soldagem é realizado por fusão, no qual um arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo de arame contínuo e a peça de trabalho.
Nessa técnica, o arco elétrico é completamente submerso em um fluxo granular de material de enchimento. O fluxo granular é composto por uma mistura de pó de fluxo e grânulos e serve para proteger o arco elétrico, reduzir a perda de calor para o ambiente e fornecer uma escória protetora sobre o metal de solda.
O arame contínuo é alimentado automaticamente para a zona de soldagem e, à medida que é fundido pelo arco elétrico, fornece o material de enchimento para a poça de fusão.
O processo de SAS é geralmente realizado em uma única passagem e é adequado para a soldagem de juntas de grande espessura em aços carbono, de baixa liga, aços inoxidáveis e outros metais.
Além disso, esse tipo de soldagem é realizada com uma corrente elétrica relativamente alta, geralmente na faixa de 600 a 1500 A, e uma tensão relativamente baixa, geralmente entre 30 e 45 volts. A taxa de deposição típica para a SAS é alta, geralmente na faixa de 10 a 25 kg / hora.
A soldagem de arco submerso é amplamente utilizada em aplicações de fabricação que exigem alta produtividade e qualidade de solda. Algumas das principais aplicações incluem:
Bom, agora que já estabelecemos que a soldagem é um processo amplamente utilizado em diversos setores da indústria — desde a construção civil até a fabricação de componentes para aeronaves —, é hora de analisarmos a importância de que esse trabalho seja de qualidade.
A qualidade da soldagem é um aspecto fundamental, uma vez que a resistência e a durabilidade da peça final dependem diretamente da qualidade da solda.
Por isso, apesar de existirem diversos tipos de soldas, é importante garantir que todos eles sejam realizados de forma adequada, com controle de parâmetros como temperatura, velocidade de soldagem e pressão. Além disso, também é necessário utilizar materiais de qualidade e preparar as superfícies a serem unidas de forma adequada.
Isso porque uma soldagem de qualidade tem impactos significativos no desempenho das peças que a utilizam. Quando é realizada adequadamente, é possível obter uma união forte e resistente entre os materiais, garantindo que a peça final tenha as propriedades desejadas de resistência mecânica, estanqueidade, condutividade térmica e elétrica, entre outras.
Agora, quando a soldagem é realizada de forma inadequada, podem ocorrer defeitos como porosidade, trincas e inclusões, comprometendo a resistência da peça e reduzindo sua vida útil.
Além disso, uma soldagem mal-executada pode gerar perdas financeiras significativas, uma vez que a peça pode precisar ser retrabalhada ou mesmo descartada.
Para garantir a qualidade de todos os tipos de soldas, existem normas técnicas que estabelecem critérios que vão desde a seleção dos materiais até a realização dos testes de qualidade.
No Brasil, uma das principais normas é a NBR 14842, que estabelece as diretrizes para o processo de soldagem em aço carbono e baixa liga.
Seguir as normas técnicas é fundamental para garantir a qualidade da soldagem e evitar problemas futuros. Além disso, o cumprimento das normas é um requisito legal em muitos setores da indústria, sendo necessário para obtenção de certificações e autorizações.
Outro aspecto fundamental para garantir a qualidade de todos os tipos de soldas é a qualificação dos profissionais envolvidos no processo. O soldador deve ser capacitado e treinado para realizar a soldagem de forma adequada, seguindo as normas técnicas e utilizando os materiais e equipamentos corretos.
Também é importante que o soldador esteja familiarizado com as particularidades da técnica de soldagem utilizada e saiba identificar possíveis problemas.
Para escolher os tipos de soldas ideais, é necessário analisar as necessidades e os materiais utilizados em cada processo, seguindo as aplicações mencionadas acima.
Os vários tipos de soldas são fundamentais para o processo de fabricação ou manutenção de equipamentos, assim como para projetos elétricos industriais. Afinal, como já dissemos, vários componentes elétricos precisam de soldas para serem unidos e funcionarem.
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